De una de las refinerías de menor margen, a una de las más modernas y eficientes de Europa. La apuesta estratégica de Repsol por Cartagena ha sido, sin duda, un éxito. De la mano de su gente, nos sumergimos en sus entrañas y acompañamos al crudo en su viaje hacia los combustibles más eficientes
EC | Madrid | Marzo 2013
La refinería de los hitos. Así es el complejo industrial de Cartagena. Cuando se puso la primera piedra para su construcción, en la década de los 40, se convertía en la primera refinería instalada en la península ibérica. Hace cinco años, más de 70 años después, no respondía a las necesidades de combustible del país. Pero hemos sido capaces de adaptarnos a las nuevas necesidades y, tras la mayor inversión industrial en la historia de España, convertirla en una de las refinerías más modernas del mundo. ¿Cómo? A base de retos y contando con el talento de todas las personas de Repsol que han participado en este proyecto gigante.
Teníamos que volver a Cartagena. Se lo debíamos. Cuando la visitamos en 2010, nos encontramos con una obra inmensa, con más de 5.000 personas trabajando entre tuberías, calles de polvo, camiones, comedores, ómnibus… en un trajín constante. Hoy el paisaje ha cambiado mucho. Es una ciudad del petróleo ordenada y tranquila. Con sus calles asfaltadas y perfectamente señalizadas, sus kilómetros de tuberías de colores que lo abrazan todo, sus enormes tanques plateados aún brillantes, como recién estrenados, sus tres chimeneas de casi 150 metros de hormigón que son su seña de identidad a lo lejos y, por supuesto, su gente. Ya nos son miles, sino poco más de 800. Difíciles de distinguir en las 60 hectáreas, equivalentes a 120 campos de fútbol, pero sin duda los artífices de que esta refinería no duerma nunca.
¿Cómo se trabaja en Cartagena hoy? ¿Por qué decimos que es una de las refinerías más eficientes del mundo? ¿Qué ha cambiado? Para responder a estas preguntas, hemos decidido acompañar al crudo en su viaje, desde que llega al puerto, hasta que sale convertido en los distintos carburantes y combustibles que mueven el mundo. Esto pasa en las entrañas de la refinería de Cartagena.
Mirando al mar
La refinería de Cartagena tiene un enclave estratégico privilegiado. Este complejo industrial incluye el puerto del Valle de Escombreras, a poco más de cuatro kilómetros. Único en el Mediterráneo, rodeado de montañas que le dan una protección excepcional. Es el puerto que toda refinería desearía tener, donde se puede operar prácticamente las 24 horas, los 365 días del año. Aunque no es exclusivo de Repsol, es la compañía que más buques y tráfico le aporta.
¿Qué ha cambiado con la ampliación? Para saberlo, nuestra primera parada en este viaje con el crudo ha sido el terminal marítimo y de la mano del mejor guía que podríamos tener. Luis Ceballos, es técnico de Repsol y marino. Con él nos encontramos en la sala de control. “Estamos como con zapatitos nuevos”, cuenta con una sonrisa. Se refiere al moderno edificio que antes ocupaba uno de 50 años de antigüedad. Desde aquí se maneja todo el proceso de descarga de crudos y carga de productos finales. El puerto es la puerta de entrada y de salida, aquí comienza y termina el viaje del petróleo y combustibles. Nos llama la atención la tecnología con la que cuentan, como un sistema que mediante láser ayuda a la maniobra de atraque de los petroleros y que también integra un dispositivo de control que nos asegura en todo momento que la tensión de las amarras del barco, cuando está atracado, es la correcta.
Además de la construcción del nuevo frente 20, se han modernizado cuatro de los siete frentes ya existentes que aseguran que los barcos estarán el mínimo tiempo de espera y que la refinería estará siempre abastecida. “Estamos preparados para alojar petroleros de hasta 315.000 toneladas de crudo y descargar dos a la vez”.
Crudos dulces vs. crudos pesados
Hoy atracan en Escombreras petroleros que transportan todo tipo de crudo desde cualquier parte del mundo. Esto no era posible antes de la ampliación. ¿Por qué? Ahí está una de las claves del éxito de esta inversión. Con el esquema de refino anterior, solo se podían tratar los crudos llamados “dulces”. Es decir, los de mayor calidad del mercado y, por lo tanto, más escasos, caros y extraídos en lugares puntuales como Rusia o Libia. Con la nueva tecnología de conversión, Cartagena es capaz de refinar casi cualquier crudo del mercado, incluso los de peor calidad y más baratos. Y lo mejor de todo: obteniendo combustibles y carburantes de la mayor calidad. Es decir, hemos sido capaces de desvincular la calidad del crudo que entra, con la calidad de los productos finales. Eso nos hace mucho más eficientes y rentables.
Desde el control del terminal marítimo podemos ver todo el puerto. En este momento, en el atraque 20 hay un petrolero de bandera indonesia. Nos acercamos a él y su tamaño nos quita la respiración. Desde sus tanques se está bombeando el crudo a través de tres brazos articulados, una operación que durará entre 24 a 30 horas.
“Exprimimos el barco hasta la última gota, hasta que quede seco, porque un barril vale mucho”, cuenta Luis. “Nos encargamos de controlar todo el proceso y asegurarnos de que se lleva a cabo con toda la seguridad para las personas y las instalaciones”. Un proceso que empieza antes de llegar el barco a puerto, en contacto constante con su consignatario representante del buque. Continúa con el control de toda la maniobra de acercamiento y atraque, y con una reunión de unas cuatro horas sobre los procedimientos de seguridad y operación. Una función que desarrollan 24 personas en el terminal marítimo, trabajando por turnos que cubren las 24 horas. En cada turno hay un técnico que, como Luis, proviene de la marina mercante.
“Mi idea era seguir navegando en petroleros, pero cuando las condiciones laborales en la marina mercante dejaron de ser atractivas buscamos oportunidades en otros sitios y la familia lo agradeció. Yo trabajé en petroleros de Repsol mis últimos cuatro años”. Aunque lleva 21 años en su puesto, Luis mira con nostalgia el horizonte cuando los barcos terminan sus operaciones y zarpan en busca de un nuevo puerto.
Apuesta medioambiental
Ser un referente mundial en sostenibilidad y eficiencia. Es la vocación con la que lleva a cabo sus actividades el complejo industrial de Repsol, en Cartagena. Lo comprobamos hablando con Enrique Torregrosa, jefe de Procesos, y Armando López, jefe de Calidad y Medioambiente.
“Sin la participación, implicación y la apuesta por el medioambiente de todo el personal, como se está demostrando, no habríamos conseguido desarrollar el proyecto de ampliación sin incidencias ambientales”, dice Armando. Es algo en lo que ambos coinciden: el éxito de su gestión depende de la colaboración de cada uno de los trabajadores en su trabajo.
Y han logrado mucho. “Con buena gestión energética somos más competitivos y cuidamos el medioambiente. Lo logramos con un buen diseño, utilizando bien las instalaciones, un mantenimiento rentable, involucrando a toda la organización… Por ejemplo, con la cogeneración generamos toda la electricidad y buena parte del vapor que necesitamos para nuestras plantas”, indica Enrique.
“Las emisiones se mantienen prácticamente a los mismos niveles que antes de la ampliación, aunque hemos duplicado la capacidad de destilación. Tenemos uno de los mejores índices de eficiencia energética, y vamos a más”, agrega Armando.
Aunque los datos hoy acompañan, son ambiciosos y trabajan en la prevención y la mejora continua. “Tenemos en marcha un plan de reducción de emisiones CO2 del 15% para 2016 con respecto a lo que teníamos en 2010, y lo vamos a lograr”, dice Enrique. “Es más gratificante prevenir que corregir y estamos trabajando en esa línea”, concluye Armando.
1.400 piscinas olímpicas
Unas tuberías de colores serpentean por todo el puerto. Las rojas, llevan agua contra incendios; las amarillas, gas licuado; las verdes, aguas de proceso… Finalmente, las plateadas y blancas transportan producto (crudo o producto refinado) desde los barcos a los tanques de almacenamiento. Unos 25 tanques del diámetro de una plaza de toros cada uno, juntos guardan la materia prima que espera para ser procesada en la refinería. La capacidad de almacenamiento del complejo industrial es de tres millones y medio de metros cúbicos, es decir, unas 1.400 piscinas olímpicas.
De ellos, 0,9 millones de m3 son reservas estratégicas de crudo y 400.000 m3 son reservas de gasoil, pertenecientes a CORES (Corporación Española de Reservas Estratégicas). Unas reservas que no se pueden tocar y deben estar siempre disponibles para hacer frente a un posible desabastecimiento de suministro de petróleo exterior. En ese caso extremo, España sería autosuficiente, al menos, durante cuatro meses.
Otra parte del almacenamiento total está dedicada a productos terminados antes de su salida de la refinería. En este caso, 1,5 millones de m3 que se distribuirán por toda España a través de la red logística de CLH.
La caja negra
Miles de datos circulando en decenas de ordenadores y pantallas dispuestas en semicírculo, 4 personas trabajando con absoluta concentración fiscalizando cada proceso que se realiza en cada rincón de la planta: es la caja negra de la refinería de Cartagena. El panel de control es la cabeza pensante desde donde se controla todo. Las medidas de seguridad aquí son extremas, hasta tal punto que su bunquerización fue supervisada por profesionales que realizan estas tareas en el Pentágono de EEUU.
Aquí nos encontramos con Jaime Arranz, director de Producción, quien quizás más conoce todo el proceso de ampliación. Lo ha vivido desde sus inicios, cuando era un esbozo, y hasta su plena producción actual. “Fue una experiencia bonita y una oportunidad profesional única”. Luego pudimos comprobar que este sentimiento, mezcla entre el esfuerzo realizado y el orgullo por el trabajo bien hecho, se repite en todos quienes han sido parte de este éxito. Con él, seguimos nuestro viaje con el crudo.
Así, tras recorrer los 3,5 kilómetros de tuberías que separan los almacenamientos a la refinería, el crudo está listo para someterse a la destilación atmosférica a 360º C en las dos unidades de destilación existentes. Una, anterior a la ampliación, y la nueva que permitió duplicar la capacidad de destilación, de los 5 a los 11 millones de toneladas/día de crudo. La temperatura conseguida en el horno permite la separación de los componentes del crudo cuando éste llega a la torre de fraccionamiento. Así se extrae el gas, más liviano, que se utiliza como combustible en los hornos de la propia refinería; el GLP (propano y butano) que se envía a Repsol Butano para su venta. Luego están las naftas, más pesadas, que pasarán un proceso de reformado para convertirse en gasolinas. Le siguen los destilados medios, a los que se les quita el azufre y se obtienen gasóleo y queroseno.
Por último, está el fueloil. La facción más pesada y que constituye la clave en el nuevo esquema de refino. “Ese fueloil supone cerca del 60% del barril de crudo pesado, antes no teníamos capacidad de conversión para transformarlo en productos ligeros y teníamos que dedicarlo a la fabricación de asfaltos previa destilación a vacío o venderlo al mercado, para centrales térmicas”. Ahora la cosa ha cambiado mucho y ese residuo pesado de antes es la base para la obtención en las nuevas plantas de hidrocraqueo y cóquer de los combustibles más útiles que mueven el mundo.
Un acierto rotundo en conversión
Los residuos de la fase anterior llegan a la Unidad de destilación al vacío.
Sometidos a un vacío casi total, se produce un ordenamiento molecular a lo largo de la columna de forma que se separen en la parte superior el gasóleo (más ligero); por la zona intermedia el gasoil de vacío, carga a la planta de Hidrocraqueo, una de las más importantes de la refinería; y por fondo el residuo de vacío, más pesado y que sirve de carga a la planta de Cóquer, la más grande de España.
En la planta de Hidrógeno nos encontramos con uno de los jefes de Área de Hidrotratamiento, Martín F. Gutiérrez. Acaba de cumplir 37 años. Es muy joven, pero siente que ha cumplido un “hito personal y profesional”. Todavía se emociona al recordar la primera carga de hidrógeno que pusieron en agosto de 2011. “Tanto esfuerzo personal ha valido la pena y me gustaría destacar el esfuerzo en formación que hemos hecho entre todos para asumir con responsabilidad nuestra tarea en estos procesos tan novedosos”. Un proceso que permite obtener combustibles con altísima calidad, no sólo en sus componentes, sino en su mínimo efecto medioambiental.
Después nos atrevemos a subir a la planta de cóquer con Vicente Moreno Hernández, jefe de Área. Un edificio de 13 pisos y una capacidad de procesamiento de tres millones de toneladas al año. El viento se hace notar en la estructura, pero las vistas de la refinería son inmejorables en este atardecer. Vicente es uno de quienes vinieron a la refinería de “fuera”, por su experiencia en las puestas en marcha. Cuando se lo propusieron, no dudó en formar parte de este gran proyecto. En la planta de la que está a cargo se vuelven a procesar los residuos más pesados de la destilación al vacío para volver a obtener GLP, naftas y gasóleos. El resto es coque, o carbón de petróleo, con mucha utilidad como combustible industrial.
Atardece en Cartagena. Hemos terminado nuestro viaje con el crudo. Sólo el nuestro, porque dejamos a nuestros compañeros de Repsol llevando a cabo una y otra vez este puntero esquema de conversión profunda que les coloca como referentes en Europa y que nos hace aprovechar hasta la última gota de cada barril de crudo.
Enhorabuena y gracias a todos.
Fuentes |
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-PÉREZ, Lorena. Cartagena a la vanguardia de las refinerías del mundo. Repsol S.A. Conecta Repsol www.repsol.com Nº 33. (2012)p.5-11.C(copyright)Repsol SA Abril 2012.-Imagen de portada y del artículo: Guilsey Homet Y Repsol |